متطلبات لوحات الدعم الملحومة حسب المعيار
من بين أشكال الوصلات الملحومة للهياكل الفولاذية ، يكون شكل المفصل باستخدام ألواح الدعم أكثر شيوعًا.يمكن أن يؤدي استخدام ألواح الدعم إلى حل مشاكل اللحام في الأماكن الضيقة والمحصورة وتقليل صعوبة عمليات اللحام.تنقسم مواد لوحة الدعم التقليدية إلى نوعين: دعامة فولاذية ودعامة خزفية.بالطبع ، في بعض الحالات ، يتم استخدام مواد مثل التدفق كدعم.توضح هذه المقالة المشكلات التي يجب الانتباه إليها عند استخدام حشيات الصلب وحشيات السيراميك.
المعيار الوطني —– GB 50661
ينص البند 7.8.1 من GB50661 على أن قوة الخضوع للوحة الدعم المستخدمة يجب ألا تكون أكبر من القوة الاسمية للفولاذ المراد لحامه ، ويجب أن تكون قابلية اللحام مماثلة.
ومع ذلك ، تجدر الإشارة إلى أن البند 6.2.8 ينص على أنه لا يمكن استبدال الألواح الداعمة من مواد مختلفة ببعضها البعض.(البطانات الفولاذية والبطانات الخزفية ليست بدائل لبعضها البعض).
المعيار الأوروبي —– EN1090-2
ينص البند 7.5.9.2 من EN1090-2 على أنه عند استخدام دعامة فولاذية ، يجب أن يكون مكافئ الكربون أقل من 0.43٪ ، أو مادة ذات أعلى قابلية للحام مثل المعدن الأساسي المراد لحامه.
المعيار الأمريكي —- AWS D 1.1
يجب أن يكون الفولاذ المستخدم للوحة الدعم أيًا من أنواع الفولاذ في الجدول 3.1 أو الجدول 4.9 ، إذا لم يكن موجودًا في القائمة ، باستثناء أن الفولاذ الذي يبلغ الحد الأدنى من مقاومة الخضوع 690 ميجا باسكال يستخدم كلوحة دعم والتي يجب استخدامها فقط في اللحام من الصلب مع مقاومة إنتاجية لا تقل عن 690 ميجا باسكال ، يجب أن يكون من الصلب الذي تم تقييمه.يجب على المهندسين ملاحظة أن لوحة الدعم العامة المشتراة في الصين هي Q235B.إذا كانت المادة الأساسية في وقت التقييم هي Q345B ، ويتم استبدال لوحة الدعم عمومًا بالجذر النظيف ، فإن مادة لوحة الدعم هي Q235B عند إعداد WPS.في هذه الحالة ، لم يتم تقييم Q235B ، لذا فإن WPS هذا لا يتوافق مع اللوائح.
تفسير تغطية اختبار اللحام القياسي EN
في السنوات الأخيرة ، يتزايد عدد مشاريع الهياكل الفولاذية التي يتم إنتاجها ولحامها وفقًا لمعيار EN ، بحيث يزداد الطلب على عمال اللحام وفقًا لمعيار EN.ومع ذلك ، فإن العديد من مصنعي الهياكل الفولاذية ليسوا واضحين بشكل خاص بشأن تغطية اختبار لحام EN ، مما أدى إلى المزيد من الاختبارات.هناك الكثير من الامتحانات الفائتة.ستؤثر هذه على تقدم المشروع ، وعندما يتم لحام اللحام ، يتم اكتشاف أن عامل اللحام غير مؤهل للحام.
تقدم هذه المقالة بإيجاز تغطية اختبار اللحام ، على أمل تقديم المساعدة لعمل الجميع.
1. معايير تنفيذ امتحان اللحام
أ) اللحام اليدوي وشبه الأوتوماتيكي: EN 9606-1 (البناء الصلب)
لسلسلة EN9606 مقسمة إلى 5 أجزاء.1 - الصلب 2 - الألومنيوم 3 - النحاس 4 - النيكل 5 - الزركونيوم
ب) آلة اللحام: EN 14732
يشير تقسيم أنواع اللحام إلى ISO 857-1
2. تغطية المواد
بالنسبة لتغطية المعدن الأساسي ، لا يوجد تنظيم واضح في المعيار ، ولكن هناك لوائح تغطية لمستهلكات اللحام.
من خلال الجدولين أعلاه ، يمكن أن يكون تجميع مستهلكات اللحام والتغطية بين كل مجموعة واضحة.
اللحام الكهربائي (111) التغطية
تغطية لأنواع الأسلاك المختلفة
3. سماكة المعدن الأساسي وتغطية قطر الأنبوب
تغطية نموذج الإرساء
تغطية اللحام فيليه
تغطية قطر الأنابيب الفولاذية
4. تغطية موقع اللحام
تغطية نموذج الإرساء
تغطية اللحام فيليه
5. تغطية شكل العقدة
يمكن أن تغطي لوحة الدعم الملحومة ولحام تنظيف الجذر بعضهما البعض ، لذلك من أجل تقليل صعوبة الاختبار ، يتم تحديد وصلة الاختبار الملحومة بواسطة لوحة الدعم بشكل عام.
6. تغطية طبقة اللحام
يمكن أن تحل اللحامات متعددة الطبقات محل اللحامات أحادية الطبقة ، ولكن ليس العكس.
7. ملاحظات أخرى
أ) اللحامات التناكبية ولحامات الشرائح غير قابلة للتبديل.
ب) يمكن أن تغطي الوصلة التناكبية لحامات الأنبوب الفرعي بزاوية متضمنة أكبر من أو تساوي 60 درجة ، وتقتصر التغطية على الأنبوب الفرعي
يجب أن يكون القطر الخارجي هو السائد ، ولكن يجب تحديد سمك الجدار وفقًا لمدى سماكة الجدار.
ج) يمكن تغطية الأنابيب الفولاذية التي يزيد قطرها الخارجي عن 25 مم بألواح فولاذية.
د) يمكن أن تغطي الألواح الأنابيب الفولاذية التي يزيد قطرها عن 500 مم.
ه) يمكن تغطية الصفيحة بأنابيب فولاذية بقطر أكبر من 75 مم في حالة الدوران ، ولكن في موضع اللحام
في موقع PA ، PB ، PC ، PD.
8. التفتيش
بالنسبة للمظهر والفحص الكلي ، يتم اختباره وفقًا لمستوى EN5817 B ، لكن الكود هو 501 ، 502 ، 503 ، 504 ، 5214 ، وفقًا للمستوى C.
صورة
متطلبات لحام الخط المتقاطع القياسي
في المشاريع التي تحتوي على أنواع عديدة من الأنابيب الفولاذية أو الفولاذ المربع ، تكون متطلبات اللحام للخطوط المتقاطعة عالية نسبيًا.لأنه إذا كان التصميم يتطلب اختراقًا كاملاً ، فليس من السهل إضافة لوحة بطانة داخل الأنبوب المستقيم ، وبسبب الاختلاف في استدارة الأنبوب الفولاذي ، لا يمكن تأهيل خط القطع المتقاطع تمامًا ، مما يؤدي إلى الإصلاح اليدوي في الأنبوب المستقيم متابعة.بالإضافة إلى ذلك ، فإن الزاوية بين الأنبوب الرئيسي والأنبوب الفرعي صغيرة جدًا ولا يمكن اختراق منطقة الجذر.
للحالات الثلاثة المذكورة أعلاه ، يوصى بالحلول التالية:
1) لا توجد لوحة دعم للحام الخط المتقاطع ، وهو ما يعادل الاختراق الكامل للحام على جانب واحد.يوصى باللحام في موضع الساعة 1 واستخدام طريقة التدريع بالغاز ذات النواة الصلبة للحام.فجوة اللحام هي 2-4 مم ، والتي لا تضمن الاختراق فحسب ، بل تمنع أيضًا اللحام.
2) الخط المتقاطع غير مؤهل بعد القطع.لا يمكن تعديل هذه المشكلة يدويًا إلا بعد قطع الماكينة.إذا لزم الأمر ، يمكن استخدام ورق النمط لطلاء خط قطع الخط المتقاطع على الجزء الخارجي من الأنبوب الفرعي ، ثم قصه يدويًا مباشرة.
3) تم شرح المشكلة المتمثلة في أن الزاوية بين الأنبوب الرئيسي والأنبوب الفرعي صغيرة جدًا بحيث لا يمكن لحامها في الملحق E من EN1090-2.بالنسبة للحامات الخطية المتقاطعة ، يتم تقسيمها إلى 3 أجزاء: إصبع القدم ، ومنطقة الانتقال ، والجذر.منطقة إصبع القدم والانتقال غير نقية في حالة ضعف اللحام ، فقط الجذر لديه هذه الحالة.عندما تكون المسافة بين الأنبوب الرئيسي والأنبوب الفرعي أقل من 60 درجة ، يمكن أن يكون لحام الجذر عبارة عن لحام شرائح.
ومع ذلك ، فإن تقسيم المنطقة A و B و C و D في الشكل لم يُشار إليه بوضوح في المعيار.ويوصى بشرحها بالشكل التالي:
طرق القطع الشائعة ومقارنة العمليات
تشمل طرق القطع الشائعة بشكل أساسي القطع باللهب ، والقطع بالبلازما ، والقطع بالليزر ، والقطع بالماء بضغط عالٍ ، وما إلى ذلك. كل طريقة عملية لها مزاياها وعيوبها.عند معالجة المنتجات ، يجب اختيار طريقة عملية القطع المناسبة وفقًا للحالة المحددة.
1. القطع باللهب: بعد التسخين المسبق لجزء القطع من قطعة العمل إلى درجة حرارة الاحتراق بواسطة الطاقة الحرارية لشعلة الغاز ، يتم رش تدفق الأكسجين عالي السرعة لجعله يحترق ويطلق الحرارة للقطع.
أ) المزايا: سمك القطع كبير ، والتكلفة منخفضة ، والكفاءة لها مزايا واضحة بعد أن يتجاوز السماكة 50 مم.منحدر القسم صغير (<1 °) ، وتكلفة الصيانة منخفضة.
ب) العيوب: كفاءة منخفضة (سرعة 80 ~ 1000 مم / دقيقة بسمك 100 مم) ، تستخدم فقط لقطع الفولاذ الكربوني المنخفض ، لا يمكن قطع الفولاذ عالي الكربون ، الفولاذ المقاوم للصدأ ، الحديد الزهر ، إلخ ، منطقة كبيرة متأثرة بالحرارة ، تشوه خطير للسمك لوحات عملية صعبة كبيرة.
2. القطع بالبلازما: طريقة القطع باستخدام تصريف الغاز لتكوين الطاقة الحرارية لقوس البلازما.عندما يحترق القوس والمادة ، تتولد الحرارة بحيث يمكن حرق المادة باستمرار من خلال أكسجين القطع وتفريغها بواسطة أكسجين القطع لتشكيل قطع.
أ) المزايا: كفاءة القطع في حدود 6 ~ 20 مم هي الأعلى (السرعة 1400 ~ 4000 مم / دقيقة) ، ويمكنها قطع الفولاذ الكربوني ، والفولاذ المقاوم للصدأ ، والألمنيوم ، إلخ.
ب) العيوب: الشق واسع ، المنطقة المتأثرة بالحرارة كبيرة (حوالي 0.25 مم) ، تشوه قطعة العمل واضح ، القطع يظهر تقلبات وانعطافات خطيرة ، والتلوث كبير.
3. القطع بالليزر: طريقة عملية يتم فيها استخدام شعاع ليزر عالي الكثافة للتدفئة الموضعية لتبخير الجزء الساخن من المادة لتحقيق القطع.
أ) المزايا: عرض القطع الضيق ، الدقة العالية (حتى 0.01 مم) ، خشونة سطح القطع الجيدة ، سرعة القطع السريعة (مناسبة لقطع الألواح الرقيقة) ، والمنطقة الصغيرة المتأثرة بالحرارة.
ب) العيوب: تكلفة عالية للمعدات ، ومناسبة لقطع الألواح الرقيقة ، ولكن من الواضح أن كفاءة قطع الألواح السميكة تقل بشكل واضح.
4. قطع الماء بضغط عالي: طريقة عملية تستخدم سرعة ماء عالية الضغط لتحقيق القطع.
أ) المزايا: دقة عالية ، يمكن أن تقطع أي مادة ، لا منطقة متأثرة بالحرارة ، لا دخان.
ب) العيوب: تكلفة عالية ، كفاءة منخفضة (سرعة 150 ~ 300 مم / دقيقة بسمك 100 مم) ، مناسبة فقط لقطع الطائرة ، غير مناسبة للقطع ثلاثي الأبعاد.
ما هو القطر الأمثل لثقب البرغي الأصل وما هو السُمك والحجم الأمثل للحشية المطلوبة؟
يناقش الجدول 14-2 في الإصدار الثالث عشر من دليل المباني الفولاذية AISC الحجم الأقصى لكل ثقب مسمار في المادة الأصلية.وتجدر الإشارة إلى أن أحجام الفتحات المدرجة في الجدول 14-2 تسمح بانحرافات معينة للمسامير أثناء عملية التثبيت ، ويجب أن يكون تعديل المعدن الأساسي أكثر دقة أو أن العمود يحتاج إلى التثبيت بدقة على خط الوسط.من المهم ملاحظة أن قطع اللهب مطلوب عادة للتعامل مع أحجام الثقوب هذه.مطلوب غسالة مؤهلة لكل برغي.نظرًا لأن أحجام الثقوب هذه محددة كقيمة قصوى للأحجام الخاصة بها ، يمكن غالبًا استخدام أحجام الفتحات الأصغر لتصنيف البراغي بدقة.
يحدد دليل تصميم AISC 10 ، قسم تركيب عمود دعم الإطار الفولاذي منخفض الارتفاع ، بناءً على الخبرة السابقة ، القيم المرجعية التالية لسمك الحشية وحجمها: يجب أن يكون الحد الأدنى لسمك الحشية 1/3 قطر الترباس ، و يجب أن يكون الحد الأدنى لقطر الحشية (أو طول وعرض الغسالة غير الدائرية) أكبر بمقدار 25.4 مم (1 بوصة) من قطر الفتحة.عندما ينقل البرغي التوتر ، يجب أن يكون حجم الغسالة كبيرًا بما يكفي لنقل التوتر إلى المعدن الأساسي.بشكل عام ، يمكن تحديد حجم الحشية المناسبة وفقًا لحجم الصفيحة الفولاذية.
هل يمكن لحام البرغي مباشرة بالمعدن الأساسي؟
إذا كانت مادة الترباس قابلة للحام ، فيمكن لحامها بالمعدن الأساسي.الغرض الرئيسي من استخدام المرساة هو توفير نقطة ثابتة للعمود لضمان ثباته أثناء التثبيت.بالإضافة إلى ذلك ، يتم استخدام البراغي لربط الهياكل المحملة بشكل ثابت لمقاومة القوى الداعمة.لا يحقق لحام البرغي بالمعدن الأساسي أيًا من الأغراض المذكورة أعلاه ، ولكنه يساعد في توفير مقاومة الانسحاب.
نظرًا لأن حجم ثقب المعدن الأساسي كبير جدًا ، نادرًا ما يتم تثبيت قضيب التثبيت في وسط الفتحة المعدنية الأساسية.في هذه الحالة ، يلزم وجود حشية صفيحة سميكة (كما هو موضح في الشكل).يتضمن لحام البرغي في الحشية ظهور اللحام المائل ، مثل طول اللحام الذي يساوي محيط البرغي [π (3.14) ضعف قطر الترباس] ، وفي هذه الحالة ينتج كثافة قليلة نسبيًا.لكن يُسمح بلحام الجزء الملولب من البرغي.في حالة حدوث المزيد من الدعم ، يمكن تغيير تفاصيل قاعدة العمود ، مع مراعاة "اللوحة الملحومة" المدرجة في الصورة أدناه.
ما هو القطر الأمثل لثقب البرغي الأصل وما هو السُمك والحجم الأمثل للحشية المطلوبة؟
أهمية جودة اللحام
في إنتاج الهياكل الفولاذية ، تلقت عملية اللحام ، كجزء مهم لضمان جودة المشروع بأكمله ، اهتمامًا كبيرًا.ومع ذلك ، غالبًا ما يتم تجاهل اللحام النقطي ، باعتباره الرابط الأول لعملية اللحام ، من قبل العديد من الشركات.الأسباب الرئيسية هي:
1) يتم وضع اللحام في الغالب بواسطة المجمعين.نظرًا للتدريب على المهارات وتخصيص العملية ، يعتقد الكثير من الناس أنها ليست عملية لحام.
2) يتم إخفاء خط اللحام النقطي تحت خط اللحام النهائي ، ويتم تغطية العديد من العيوب ، والتي لا يمكن العثور عليها أثناء الفحص النهائي لدرزة اللحام ، والتي لا تؤثر على نتيجة الفحص النهائية.
▲ قريب جدا من النهاية (خطأ)
هل اللحامات النقطية مهمة؟ما مدى تأثيرها على اللحام الرسمي؟في الإنتاج ، أولاً وقبل كل شيء ، من الضروري توضيح دور مواضع اللحامات: 1) التثبيت بين لوحات الأجزاء 2) يمكنها تحمل وزن مكوناتها أثناء النقل.
تتطلب المعايير المختلفة اللحام النقطي:
من خلال الجمع بين متطلبات كل معيار للحام النقطي ، يمكننا أن نرى أن مواد اللحام ولحام اللحام اللولبي هي نفس اللحام الرسمي ، وهو ما يكفي لمعرفة الأهمية.
20 مم على الأقل من النهاية (صحيح)
يمكن تحديد طول وحجم اللحام النقطي وفقًا لسمك الجزء وشكل المكونات ، ما لم تكن هناك قيود صارمة في المعيار ، ولكن يجب أن يكون طول وسمك اللحام النقطي معتدلين.إذا كانت كبيرة جدًا ، فستزيد من صعوبة عامل اللحام وتجعل من الصعب ضمان الجودة.بالنسبة لحامات الشرائح ، سيؤثر حجم اللحام اللولبي الكبير جدًا بشكل مباشر على مظهر اللحام النهائي ، ومن السهل الظهور متموجًا.إذا كانت صغيرة جدًا ، فمن السهل أن تتسبب في تكسير اللحام النقطي أثناء عملية النقل أو عندما يتم لحام الجانب العكسي من اللحام النقطي.في هذه الحالة ، يجب إزالة اللحام النقطي بالكامل.
▲ شق اللحام المكسور (خطأ)
بالنسبة إلى اللحام النهائي الذي يتطلب UT أو RT ، يمكن العثور على عيوب اللحام النقطي ، ولكن بالنسبة إلى اللحامات المقطوعة أو اللحامات ذات الاختراق الجزئي ، اللحامات التي لا تحتاج إلى الفحص بحثًا عن العيوب الداخلية ، فإن عيوب اللحام النقطي هي "" قنبلة موقوتة "، والتي من المحتمل أن تنفجر في أي وقت ، مما يسبب مشاكل مثل تكسير اللحامات.
ما هو الغرض من المعالجة الحرارية بعد اللحام؟
هناك ثلاثة أغراض للمعالجة الحرارية بعد اللحام: التخلص من الهيدروجين ، والقضاء على إجهاد اللحام ، وتحسين هيكل اللحام والأداء العام.تشير معالجة نزع الهيدروجين بعد اللحام إلى المعالجة الحرارية ذات درجة الحرارة المنخفضة التي يتم إجراؤها بعد اكتمال اللحام ولم يتم تبريد اللحام إلى أقل من 100 درجة مئوية.المواصفات العامة للتسخين إلى 200 ~ 350 ℃ والاحتفاظ بها لمدة 2-6 ساعات.تتمثل الوظيفة الرئيسية لمعالجة إزالة الهيدروجين بعد اللحام في تسريع هروب الهيدروجين في منطقة اللحام والمنطقة المتأثرة بالحرارة ، وهو أمر فعال للغاية في منع تشققات اللحام أثناء لحام الفولاذ منخفض السبائك.
أثناء عملية اللحام ، نظرًا لعدم انتظام التدفئة والتبريد ، والقيود أو التقييد الخارجي للمكون نفسه ، سيتم دائمًا إنشاء إجهاد اللحام في المكون بعد اكتمال أعمال اللحام.سيؤدي وجود إجهاد اللحام في المكون إلى تقليل قدرة التحمل الفعلية لمنطقة الوصلة الملحومة ، ويسبب تشوهًا بلاستيكيًا ، بل ويؤدي إلى تلف المكون في الحالات الشديدة.
المعالجة الحرارية لتخفيف الضغط هي لتقليل قوة الخضوع لقطع العمل الملحومة عند درجة حرارة عالية لتحقيق الغرض من تخفيف إجهاد اللحام.هناك طريقتان شائعتان الاستخدام: الأولى هي التقسية الكلية لدرجة الحرارة العالية ، أي أن اللحام كله يوضع في فرن التسخين ، ويتم تسخينه ببطء إلى درجة حرارة معينة ، ثم يتم الاحتفاظ به لفترة من الوقت ، ثم يتم تبريده أخيرًا في الهواء أو في الفرن.بهذه الطريقة ، يمكن التخلص من 80٪ إلى 90٪ من إجهاد اللحام.طريقة أخرى هي التقسية المحلية ذات درجة الحرارة المرتفعة ، أي تسخين اللحام والمنطقة المحيطة به فقط ، ثم التبريد ببطء ، مما يقلل من قيمة ذروة إجهاد اللحام ، مما يجعل توزيع الضغط مسطحًا نسبيًا ، والقضاء جزئيًا على إجهاد اللحام.
بعد أن يتم لحام بعض مواد السبائك الفولاذية ، فإن مفاصلها الملحومة سيكون لها هيكل متصلب ، مما يؤدي إلى تدهور الخواص الميكانيكية للمادة.بالإضافة إلى ذلك ، قد يؤدي هذا الهيكل المتصلب إلى تدمير المفصل تحت تأثير إجهاد اللحام والهيدروجين.بعد المعالجة الحرارية ، يتم تحسين الهيكل المعدني للمفصل ، وتحسين مرونة وصلابة المفصل الملحوم ، وتحسين الخواص الميكانيكية الشاملة للمفصل الملحوم.
هل يجب إزالة أضرار القوس واللحام المؤقت المذاب في لحامات دائمة؟
في الهياكل المحملة بشكل ثابت ، لا يلزم إزالة أضرار الانحناء ما لم تتطلب مستندات العقد صراحة إزالتها.ومع ذلك ، في الهياكل الديناميكية ، يمكن أن يسبب الانحناء تركيزًا مفرطًا للضغط ، مما يؤدي إلى تدمير متانة الهيكل الديناميكي ، لذلك يجب أن يكون سطح الهيكل مسطحًا ويجب فحص الشقوق الموجودة على سطح الهيكل بصريًا.لمزيد من التفاصيل حول هذه المناقشة ، يرجى الرجوع إلى القسم 5.29 من AWS D1.1: 2015.
في معظم الحالات ، يمكن دمج الوصلات المؤقتة في اللحامات الدائرية في اللحامات الدائمة.بشكل عام ، في الهياكل المحملة بشكل ثابت ، يُسمح بالاحتفاظ بلحامات اللولب التي لا يمكن دمجها ما لم تتطلب مستندات العقد على وجه التحديد إزالتها.في الهياكل المحملة ديناميكيًا ، يجب إزالة اللحامات المؤقتة.لمزيد من التفاصيل حول هذه المناقشة ، يرجى الرجوع إلى القسم 5.18 من AWS D1.1: 2015.
[1] تتميز الهياكل المحملة إحصائيًا بالتطبيق والحركة البطيئين جدًا ، وهو أمر شائع في المباني
[2] يشير الهيكل المحمّل ديناميكيًا إلى عملية التطبيق و / أو التحرك بسرعة معينة ، والتي لا يمكن اعتبارها ثابتة وتتطلب مراعاة الإجهاد المعدني ، وهو أمر شائع في هياكل الجسور وقضبان الرافعات.
احتياطات التسخين المسبق للحام في فصل الشتاء
لقد حان الشتاء البارد ، وهو يطرح أيضًا متطلبات أعلى للتسخين المسبق للحام.عادة ما يتم قياس درجة حرارة التسخين المسبق قبل اللحام ، وغالبًا ما يتم التغاضي عن الحفاظ على درجة الحرارة الدنيا أثناء اللحام.في الشتاء ، تكون سرعة تبريد وصلة اللحام سريعة.إذا تم تجاهل التحكم في درجة الحرارة الدنيا في عملية اللحام ، فسيؤدي ذلك إلى مخاطر خفية خطيرة على جودة اللحام.
تعتبر الشقوق الباردة من أخطر وأخطر عيوب اللحام في الشتاء.العوامل الثلاثة الرئيسية لتشكيل الشقوق الباردة هي: المادة المصلبة (المعدن الأساسي) ، والهيدروجين ، ودرجة ضبط النفس.بالنسبة للفولاذ الإنشائي التقليدي ، فإن سبب تصلب المادة هو أن معدل التبريد سريع جدًا ، لذا فإن زيادة درجة حرارة التسخين المسبق والحفاظ على درجة الحرارة هذه يمكن أن يحل هذه المشكلة جيدًا.
في البناء الشتوي العام ، تكون درجة حرارة التسخين المسبق أعلى بـ 20 -50 ℃ من درجة الحرارة التقليدية.يجب إيلاء اهتمام خاص للتسخين المسبق للحام الموضع للوحة السميكة أعلى قليلاً من اللحام الرسمي.بالنسبة للحام الخبث الكهربائي ، اللحام بالقوس المغمور ومدخلات الحرارة الأخرى ، يمكن أن تكون طرق اللحام الأعلى مماثلة لدرجات حرارة التسخين المسبق التقليدية.بالنسبة للمكونات الطويلة (بشكل عام أكبر من 10 أمتار) ، لا يوصى بإخلاء جهاز التسخين (أنبوب التسخين أو لوح التسخين الكهربائي) أثناء عملية اللحام لمنع حالة "أحد الطرفين ساخن والآخر بارد".في حالة العمليات الخارجية ، بعد اكتمال اللحام ، يجب اتخاذ إجراءات الحفاظ على الحرارة والتبريد البطيء في منطقة اللحام.
لحام أنابيب التسخين (للأعضاء الطويلة)
يوصى باستخدام مستهلكات لحام منخفضة الهيدروجين في الشتاء.وفقًا لـ AWS و EN وغيرها من المعايير ، يمكن أن تكون درجة حرارة التسخين المسبق للمواد الاستهلاكية منخفضة الهيدروجين أقل من تلك الخاصة بمستهلكات اللحام العامة.انتبه إلى صياغة تسلسل اللحام.يمكن لتسلسل اللحام المعقول أن يقلل بشكل كبير من قيود اللحام.في الوقت نفسه ، كمهندس لحام ، من المسؤولية والالتزام أيضًا مراجعة وصلات اللحام في الرسومات التي قد تسبب ضبطًا كبيرًا ، والتنسيق مع المصمم لتغيير شكل المفصل.
بعد اللحام ، متى يجب إزالة وسادات اللحام ولوحات التوصيل؟
من أجل ضمان السلامة الهندسية للمفصل الملحوم ، بعد الانتهاء من اللحام ، قد تحتاج لوحة الرصاص الموجودة على حافة المكون إلى القطع.تتمثل وظيفة لوحة الرصاص في ضمان الحجم الطبيعي للحام من بداية عملية اللحام إلى نهايتها ؛ولكن يجب اتباع العملية المذكورة أعلاه.كما هو محدد في القسمين 5.10 و 5.30 من AWS D1.1 2015. عندما يكون من الضروري إزالة أدوات اللحام المساعدة مثل وسادات اللحام أو ألواح الرصاص ، يجب إجراء معالجة سطح اللحام وفقًا للمتطلبات ذات الصلة تحضير ما قبل اللحام.
أدى زلزال نورث ريدج عام 1994 إلى تدمير هيكل التوصيل الملحوم "عمود الشعاع الصلب" ، مما لفت الانتباه والمناقشة حول تفاصيل اللحام والزلزال ، وعلى أساسها تم وضع شروط قياسية جديدة.تتضمن الأحكام الخاصة بالزلازل في طبعة 2010 من معيار AISC والملحق المقابل رقم 1 متطلبات واضحة في هذا الصدد ، أي كلما تم إشراك مشاريع الهندسة الزلزالية ، يجب إزالة وسادات اللحام وألواح الرصاص بعد اللحام .ومع ذلك ، هناك استثناء ، حيث لا يزال الأداء الذي يحتفظ به المكون الذي تم اختباره مقبولًا من خلال معالجة غير ما سبق.
تحسين جودة القطع - اعتبارات في البرمجة والتحكم في العمليات
مع التطور السريع للصناعة ، من المهم بشكل خاص تحسين جودة قطع الأجزاء.هناك العديد من العوامل التي تؤثر على القطع ، بما في ذلك معلمات القطع ، ونوع ونوعية الغاز المستخدم ، والقدرة التقنية لمشغل الورشة ، وفهم معدات آلة القطع.
(1) يعد الاستخدام الصحيح لبرنامج AutoCAD لرسم رسومات جزئية شرطًا أساسيًا مهمًا لجودة أجزاء القطع ؛يقوم موظفو التنضيد المتداخل بتجميع برامج قطع القطع باستخدام الحاسب الآلي وفقًا لمتطلبات الرسومات الجزئية ، ويجب اتخاذ تدابير معقولة عند برمجة بعض أجزاء الربط بين الفلنجات والأجزاء النحيلة: التعويض الناعم ، العملية الخاصة (الحافة المشتركة ، القطع المستمر) ، إلخ ، للتأكد من أن حجم الأجزاء بعد القطع يمر بالفحص.
(2) عند قطع أجزاء كبيرة ، لأن العمود المركزي (مخروطي ، أسطواني ، شبكي ، غطاء) في المكدس الدائري كبير نسبيًا ، يوصى بأن يقوم المبرمجون بإجراء معالجة خاصة أثناء البرمجة ، التوصيل الجزئي (زيادة نقاط التوقف) ، أي ، اضبط نقطة عدم القطع المؤقتة المقابلة (5 مم) على نفس الجانب من الجزء المراد قطعه.هذه النقاط متصلة باللوحة الفولاذية أثناء عملية القطع ، ويتم تثبيت الأجزاء لمنع الإزاحة وتشوه الانكماش.بعد قطع الأجزاء الأخرى ، يتم قطع هذه النقاط لضمان عدم تشوه حجم الأجزاء المقطوعة بسهولة.
إن تعزيز عملية التحكم في أجزاء القطع هو المفتاح لتحسين جودة أجزاء القطع.بعد قدر كبير من تحليل البيانات ، تكون العوامل التي تؤثر على جودة القطع كما يلي: المشغل ، واختيار فوهات القطع ، وضبط المسافة بين فوهات القطع وقطع العمل ، وتعديل سرعة القطع ، والعمودية بين سطح لوحة فولاذية وفوهة القطع.
(1) عند تشغيل آلة القطع CNC لقطع الأجزاء ، يجب على المشغل قطع الأجزاء وفقًا لعملية التقطيع المقطوعة ، ويجب أن يكون لدى المشغل وعي بالفحص الذاتي وأن يكون قادرًا على التمييز بين الأجزاء المؤهلة وغير المؤهلة للأولى قطع جزء من تلقاء نفسه ، إذا كان غير مؤهل تصحيح وإصلاح في الوقت المناسب ؛ثم قم بإخضاعها لفحص الجودة ، ووقع على أول تذكرة مؤهلة بعد اجتياز الفحص ؛عندها فقط يمكن إنتاج كميات كبيرة من قطع القطع.
(2) يتم اختيار نموذج فوهة القطع والمسافة بين فوهة القطع وقطعة العمل بشكل معقول وفقًا لسمك أجزاء القطع.كلما كان نموذج فوهة القطع أكبر ، كلما كان سمك الصفيحة الفولاذية أكثر سمكًا ؛وستتأثر المسافة بين فوهة القطع واللوحة الفولاذية إذا كانت بعيدة جدًا أو قريبة جدًا: ستؤدي المسافة البعيدة جدًا إلى أن تكون منطقة التسخين كبيرة جدًا ، كما أنها تزيد من التشوه الحراري للأجزاء ؛إذا كانت صغيرة جدًا ، فسيتم حظر فوهة القطع ، مما يؤدي إلى ضياع أجزاء التآكل ؛وسيتم أيضًا تقليل سرعة القطع ، كما سيتم تقليل كفاءة الإنتاج.
(3) يرتبط تعديل سرعة القطع بسمك قطعة العمل وفوهة القطع المختارة.بشكل عام ، يتباطأ مع زيادة السماكة.إذا كانت سرعة القطع سريعة جدًا أو بطيئة جدًا ، فستؤثر على جودة منفذ القطع للجزء ؛ستنتج سرعة القطع المعقولة صوت فرقعة منتظم عندما يتدفق الخبث ، ويكون مخرج الخبث وفوهة القطع في خط ؛سرعة قطع معقولة ستعمل أيضًا على تحسين كفاءة قطع الإنتاج ، كما هو موضح في الجدول 1.
(4) العمودي بين فوهة القطع وسطح الصفيحة الفولاذية لمنصة القطع ، إذا لم تكن فوهة القطع وسطح الصفيحة الفولاذية متعامدين ، فسوف يتسبب ذلك في ميل جزء الجزء ، مما سيؤثر على التفاوت حجم الأجزاء العلوية والسفلية من الجزء ، ولا يمكن ضمان الدقة.الحوادثيجب على المشغل التحقق من نفاذية فوهة القطع في الوقت المناسب قبل القطع.إذا تم حظره ، فسيكون تدفق الهواء مائلاً ، مما يتسبب في أن تكون فوهة القطع وسطح لوحة القطع الفولاذية غير متعامدة ، وسيكون حجم أجزاء القطع خاطئًا.كمشغل ، يجب ضبط ومعايرة شعلة القطع وفوهة القطع قبل القطع للتأكد من أن شعلة القطع وفوهة القطع متعامدة مع سطح اللوحة الفولاذية لمنصة القطع.
آلة القطع CNC هي برنامج رقمي يقود حركة أداة الماكينة.عندما تتحرك أداة الآلة ، تقوم أداة القطع المجهزة عشوائياً بقطع الأجزاء ؛لذا فإن طريقة البرمجة للأجزاء الموجودة على اللوحة الفولاذية تلعب دورًا حاسمًا في جودة معالجة الأجزاء المقطوعة.
(1) يعتمد تحسين عملية القطع المتداخل على مخطط التعشيش المحسن ، والذي يتم تحويله من حالة التداخل إلى حالة القطع.من خلال ضبط معلمات العملية ، يتم ضبط اتجاه الكفاف ونقطة البداية للخطوط الداخلية والخارجية وخطوط الإدخال والإخراج.لتحقيق أقصر مسار خامل ، قم بتقليل التشوه الحراري أثناء القطع ، وتحسين جودة القطع.
(2) تعتمد العملية الخاصة لتحسين التداخل على الخطوط العريضة للجزء الموجود في رسم التخطيط ، وتصميم مسار القطع لتلبية الاحتياجات الفعلية من خلال العملية "الوصفية" ، مثل قطع الوصلات الدقيقة المضادة للتشوه ، - القطع المستمر ، قطع الجسر ، وما إلى ذلك ، من خلال التحسين ، يمكن تحسين كفاءة القطع والجودة بشكل أفضل.
(3) الاختيار المعقول لمعلمات العملية مهم جدًا أيضًا.اختر معلمات قطع مختلفة لسماكات مختلفة للوحة: مثل اختيار خطوط الرصاص ، واختيار خطوط الرصاص ، والمسافة بين الأجزاء ، والمسافة بين حواف اللوحة وحجم الفتحة المحجوزة.الجدول 2 عبارة عن معلمات القطع لكل سمك لوحة.
الدور المهم لغاز التدريع اللحام
من وجهة نظر فنية ، فقط من خلال تغيير تركيبة غاز التدريع ، يمكن إجراء التأثيرات الخمسة المهمة التالية على عملية اللحام:
(1) تحسين معدل ترسب أسلاك اللحام
تؤدي مخاليط الغاز المخصب بالأرجون عمومًا إلى كفاءة إنتاج أعلى من ثاني أكسيد الكربون النقي التقليدي.يجب أن يتجاوز محتوى الأرجون 85٪ لتحقيق الانتقال النفاث.بالطبع ، تتطلب زيادة معدل ترسيب أسلاك اللحام اختيار معايير اللحام المناسبة.عادة ما يكون تأثير اللحام نتيجة تفاعل عوامل متعددة.عادةً ما يؤدي الاختيار غير المناسب لمعلمات اللحام إلى تقليل كفاءة اللحام وزيادة أعمال إزالة الخبث بعد اللحام.
(2) التحكم في الترشيش وتقليل تنظيف الخبث بعد اللحام
تزيد إمكانات التأين المنخفضة للأرجون من ثبات القوس مع انخفاض مماثل في الترشيش.تمكنت التكنولوجيا الحديثة الحديثة في مصادر طاقة اللحام من التحكم في ترشيش اللحام بثاني أكسيد الكربون ، وفي ظل نفس الظروف ، إذا تم استخدام خليط الغاز ، يمكن تقليل الترشيش بشكل أكبر ويمكن توسيع نافذة معلمة اللحام.
(3) التحكم في تشكيل اللحام وتقليل اللحام الزائد
تميل لحامات ثاني أكسيد الكربون إلى البروز للخارج ، مما يؤدي إلى زيادة تكاليف اللحام وزيادة تكاليف اللحام.خليط غاز الأرجون من السهل التحكم في تكوين اللحام وتجنب إهدار أسلاك اللحام.
(4) زيادة سرعة اللحام
باستخدام خليط غاز غني بالأرجون ، يظل الترشيش مسيطرًا جيدًا حتى مع زيادة تيار اللحام.الميزة التي يجلبها هذا هي زيادة سرعة اللحام ، خاصة بالنسبة للحام التلقائي ، مما يحسن بشكل كبير من كفاءة الإنتاج.
(5) التحكم في أبخرة اللحام
في ظل نفس معايير تشغيل اللحام ، يقلل الخليط الغني بالأرجون بشكل كبير من أبخرة اللحام مقارنة بثاني أكسيد الكربون.مقارنة بالاستثمار في معدات الأجهزة لتحسين بيئة تشغيل اللحام ، فإن استخدام خليط الغاز الغني بالأرجون هو ميزة مصاحبة لتقليل التلوث عند المصدر.
في الوقت الحاضر ، في العديد من الصناعات ، تم استخدام خليط غاز الأرجون على نطاق واسع ، ولكن نظرًا لأسباب القطيع ، تستخدم معظم الشركات المحلية 80٪ Ar + 20٪ CO2.في العديد من التطبيقات ، لا يعمل غاز التدريع هذا على النحو الأمثل.لذلك ، فإن اختيار أفضل غاز هو في الواقع أسهل طريقة لتحسين مستوى إدارة المنتج لمؤسسة اللحام في طريقها إلى الأمام.أهم معيار لاختيار أفضل غاز تدريع هو تلبية احتياجات اللحام الفعلية إلى أقصى حد.بالإضافة إلى ذلك ، يعتبر التدفق المناسب للغاز هو الأساس لضمان جودة اللحام ، فالتدفق الكبير جدًا أو الصغير جدًا لا يفضي إلى اللحام
الوقت ما بعد: 2022 يونيو 07